خـط تـولید محصولـات لـبنی

جمع آوری و دریافت شیر

شیر از دامداری ها یا مراکز جمع آوری، برای فرآیند به کارخانه منتقل می شود.روش های مختلف جمع آوری شیر پیشینه زیادی دارد. جمع آوری از 3 2 لیتر شیر در ظروف تهیه شده از پوست کدو و کوز ه گلی آغاز شد و اکنون به مخازن مدرن مجهز به دستگاههای سرد کننده با قابلت جمع آوری هزاران لیتر شیر رسیده است.

سرد نگه داشتن شیر

شیر باید خیلی زود پس از دوشیده شدن تا 4 درجه سانتی گراد سرد شود و تا هنگام تحویل به کارخانه در همین درجه حرارت باقی بماند. اگر زنجیره سرما در هرنقطه از این مسیر، برای مثال، در فاصله انتقال شیر از دامداری به کارخانه شکسته شود، میکرو ارگانیسم های موجود در شیر شروع به رشد و تکثیر کرده و مواد متابولیکی و آنزیم های مختلف در شیر ترشح میکنند. هرچند سرد کردن دوباره باعث توقف این روند خواهد شد، اما کیفیت شیر افت میکند و کیفیت محصول تهیه شده از این شیر پائین است.

اولین هدف در دامداری های تولید کننده شیر حفظ کیفیت است. در این خصوص باید شرای شیر دوشی تا حد ممکن بهداشتی باشد و در دستگاههای شیر دوشی از اختلاط هوا با شیر جلوگیری شود.

تجهیزات سرما زا باید با ابعاد مناسب و متناسب با حجم تولید در دسترس قرار گیرند.

در دامداری های بزرگ که میزان تولید شیر آنها زیاد است، از سرد کننده های صفحه ای که در مسیر دریافت شیر قرار میگیرند، استفاده میشود تا شیر قبل از ورود به مخزن ذخیره، سرد شود. این کار از اختلاط شیر گرم تازه جوشیده، با شیر از قبل سرد شده موجود در مخزن، جلوگیری میکند.

تحویل شیر به کارخانه

شیر خام داخل بیدون ها یا به وسیله مخازن نصب شده روی کامیون به کارخانه انتقال میابد. این مخازن شبیه مخازن سرد کننده داخل دامداری هستند. هردو روش به حفظ زنجیره سرما در شیر و جلوگیری از ورود هوا و ملایمت در شرایط انتقال، نیاز دارند. برای نمونه باید بیدون یا مخزن حامل شیر برای جلوگیری از ایجاد تلاطم شدید ، به خوبی پر شود.

جمع آوری شیر در مخزن

محل جمع آوری شیر باید در اتاق مخصوص شیر در دامداری باشد. معمولاً شیر با کمک پمپ و شیلنگ از مخزن ذخیره به مخزن روی کامیونت انتقال می یابد. مخزن انتقال شیر، مجهز به جریان سنج است، که به طور خوردکار، حجم شیر را ثبت میکند. از سوی دیگر حجم شیر مخزن حمل کننده شیر را میتوان از روی لوله شفاف درجه بندی شده که در کنار مخزن نصب است، مشخص کرد. بعضی مخازن حمل، مجهز به دستگاه هوا گیری هستند و خیلی زود به محض خالی شدن مخزن ذخیره، پمپ را از کار می اندازند. این امر از اختلاط هوا با شیر جلوگیری میکند. فضای داخلی مخازن حمل شیر به خانه های تقسیم شده است تا از تلاطم و دوران شیر در هنگام حمل و نقل جلوگیری کند، این خانه ها به تدریج در موقع دریافت شیر پر می شوند.

آزمایش کیفی شیر

شیر دام بیمار یا حاوی آنتی بیوتیک یا رسوب دار، نباید در کارخانه پذیرفته شود. وجود مقادیر بسیار کم آتنی بیوتیک در شیر، مصرف آن را برای فرآورده هایی که با کشت دادن باکتری ها اسیدی می شوند،(مانند ماست و پنیر) نامناسب میکند. در دامداری فقط آزمایش های کلی برای تشخیص کیفیت شیر انجام میگیرد. ترکیبات و کیفیت بهداشتی شیر معمولا با انجام آزمایش روی شیر دریافتی در کارخانه معین میشود. برخی از این آزمایش ها مبنای پرداخت قیمت شیر به دامدار را تشکیل میدهند.

آزمایش های متداول روی شیر ورودی به کارخانه عبارت اند از:

  • ·مزه و بو
  • ·مقدار پروتئین
  • ·تعداد سلولهای بافتی
  • ·رسوب دادن
  • ·نقطه انجماد
  • ·بهداشتی بودن
  • ·تمیز بودن وسایل
  • ·مقدار چربی
  • ·تعداد باکتری ها

دریافت از مخازن حمل کننده شیر

مخازن حمل کننده شیر پس از ورود به کارخانه، مستقیم به سکوی دریافت می روند. این سکو به قدر کافی برای جا دادن چندین کامیونت وسعت دارد. شیر بر اساس وزن یا حجم اندازه گیری میشود.

اندازه گیری بر اساس حجم

در این روش از یک جریان سنج استفاده میشود. متاًسفانه، جریان سنج ها هوای موجور در شیر را نیز به عنوان شیر، ثبت میکنند، به همین دلیل همیشه قابل اطمینین نیستند. بنابراین جلوگیری از ورود هوا به داخل شیر، اهمیت زیادی دارد و میتوان با قرار دادن یک سیستم هوا گیر، قبل از دستگاه جریان سنج، دقت اندازه گیری را افزایش داد. در زمان تخلیه شیر، دریچه خروجی تانکر حمل کننده، به یک سیستم هواگیر متصل میشود و سپس شیر جریان میابد. وقتی که سطح شیر در داخل دستگاه هواگیر به سطح از قبل تعیین شده(برای جلوگیری از نفوذ هوا)رسید، پمپ مکش شروع به کار میکند و شیر(بدون هوا)را از میان دستگاه جریان سنج عبور میدهد. در این حالت جریان سنج به طور پیوسته کل جریان عبور شیر را نشان میدهد. چمچ با یک جریان الکتریکی که سطح مایع از قبل تعیین شده را کنترل کرده، شروع به کار میکند. اگر سطح مایع از مقدار خاصی پائین تر برود، پمپ از کار می افتد. شیر پس از اندازه گیری، در داخل مخزن ذخیره میشود.

ذخیره سازی شیر خام

شیر خام(به صورت شیرکامل) در داخل مخازن ایستاده بزرگی با ظرفیت تقریبی 25000 تا 150000 لیتر ذخیره میشود. ظرفیت بیشتر این مخازن در حدود 50000 تا 100000 لیتر است. مخازن کوچکتر معمولا داخل سالن تولید و مخازن بزرگ برای کاهش هزینه احداث ساختمان در خارج از سالن کار گذاشته میشوند. مخازنی که خارج از ساختمان تولید قرار میگیرند، 2 جداره اند و با یک لایه خاص در وسط دیواره عایق بندی شده اند. جدار داخلی از استیل ضد زنگ صیقل خورده و لایه خارجی معمولا ورق های فلزی به هم جوش داده شده است.

استاندارد کردن شیر

جداکننده های گریز از مرکز:

نخستین بار در یک نشریه بازرگانی المانی در تاریخ هجدهم آوریل سال 1877 ویژگی های یک اختراع جدید برای جداسازی خامه از شیر به وسیله میلش زیتانگ شرح داده شد. این دستگاه عبارت بود از استوانه ای چرخان که به د.ر محور خود می چرخید و پس از مدت زمانی که شیر در داخل آن قرار می گرفت،خامه به صورت شناور در سطح آن جدا می شد.بنابراین، شیر پس چرخ (بدون چربی) را تقریبا به روش امروزی تبدیل می کرد. یک مهندس جوان سوئدی به نام گوستاولاوال با الهام از این ایده و استفاده از نیروی گریز از مرکز دستگاهی برای جداسازی خامه ساخت و برای بازدید عموم در روزنامه محلی استکهلم داگبلاد در پانزدهم ژانویه سال 1879 آن را آگهی کرد.این وسیله در واقع استوانه ای بود که با یک تسمه پروانه و قرقره به حرکت در می آمد. خامه که سبک تر از شیر بود تحت تاًییر نیروی گریز از مرکز به سطح شیر رانده و از راه مجرایی وارد مخزن ذخیره شده و شیر از مجرای پایین تر در مخزن جداگانه ای جمع آوری می شد. از سال 1890 سپراتور با طراحی های ویژه ای از کاسه های مخروطی تجهیز شد. دانش فنی این طرح از یک فرد آلمانی به نام فریهر فن بوختوشیم که در سال1888 آن را ابداع کرده بود، توسط شرکت سوئدی(ABسپراتور) که خود لاوال از سهام داران آن بود، خریداری شد. امروزه ساخت سپراتورهای گریز از مرکز با کاسه های مخروطی رایج است.

مجاری سپراتور:

در شکل (6.2.15) نمای داخل بدنه سپراتور دیده می شود.در داخل بدنه صفحه هایی به شکل کاسه های مخروطی روی هم جاگذاری شده اند.این صفحه ها سطوح ته نشینیذرات را تشکیل می دهند. به مجموعه چندین کاسه مخروطی بر هم سوار شده، کاسه ها گفته می شود. کاسه های مخروطی با زائده هایی که پولک نامیده می شون به هم جوش خورده اند. این کار باعث نگهداری آن ها در فاصله دقیق و مجزا از هم می شود. این فاصله ها، مجاری جداکننده را در سپراتور تشکیل می دهند و ضخامت پولک ها، عرض مجاری جدا کنده را ایجاد می کند.

سپراتور (خامه گیر):

سطح کاسه ها در سپراتور سوراخ هایی دارد که با در امتداد هم قرار گرفتن، حفره های سطح کاسه ها را پدید می آورند. در شکل (6.2.19)، چگونگی جداسازی گویچه های چربی از شیر در کاسه های سپراتور نشان داده شده و جزئیات بیش تر در شکل(6.2.20) دیده می شود.

شیر از میان ردیف حفره های تقسیم کننده عمودی، در فلصله معینی از لبه، وارد مجاری میان کاسه ها شده و تحت تاًثیر نیروی گریز از مرکز، عمل جداسازی انجام می شود. گویچه های چربی شیر به طور شعاعی وارد مجاری سپراتور شده و بر اساس اختلاف چگالی به طرف بالا شروع به حرکت می کنند.

در سپراتور نیز مانند دستگاه صافی های گریز از مرکز، ناخالصی های جامد با چگالی بالا به طرف بیرونی و محیطی دستگاه متمایل و در محفظه مخصوص رسوب ها جمع آوری می شوند. جداسازی مواد جامد با جریان شیر پس چرخ به طرف دیواره های بدنه تقویت می شود. خامه با چگالی کم تر در بخش میانی سپراتور به طرف مجاری داخلی و محوری حرکت می کند و از مسیر خروجی محوری به طور پیوسته خارج می شود. شیر پس چرخ از مسیر مجاری محیطی سپراتور به طرف خروجی کلاهک مخروطی از دستگاه خارج میشود.

کنترل و تنظیم مقدار چربی در خامه

خامه گیرهای مجهز به مجاری یقه ای:

حجم خامه خروجی از خامه گیرهای مجهز به مجاری یقه ای به وسیله دریچه کنترل تنظیم می شود.

با باز شدن بیش تر دریچه، حجم خامه خروجی افزایش می یابد ولی از مقدار چربی آن کاسته می شود. بنابراین، سرعت تخلیه خامه در تعیین مقدار چربی آن موثر است. اگر مقدار چربی شیر کامل 4 درصد بوده و نیاز به خامه با 40 درصد چربی باشد، خروجی خامه باید بر اساس 2000 لیتر در ساعت (بر اساس محاسبه قبلی) تنظیم شود. فشار شیر پس چرخ خروجی نیز باید (با ارجاع به معادله شماره یک) بر اساس نوع عملکرد در حد معینی تنظیم شود. دریچه کنترل(2) در خروجی خامه، حجم جریان را به منظور تنظیم مقدار چربی آن کنترل می کند

هر تغییری در جریان تخلیه خامه موجب تغییر خلاف جهت در تخلیه شیر پس چرخ خواهد شد. برای ثابت نگه داشتن فشار، دریچه خودکار ثابت نگه دارنده فشار را در بخش خروجی شیر پس چرخ قرار می دهند.

باکتوفوگاسیون(باکتوفیوژ):

باکتوفوگاسیون، فرآیندی است که در آن از نیروی گریز از مرکز برای جدا کردن میکروارگانیسم های موجود در شیر استفاده می کنند. در گذشته باکتوفوگاسیون برای ارتقای کیفیت ماندگاری شیر فروشگاهی به کار می رفت.اما امروزه از آن به عنوان فرآیند تکمیل کننده پاستوریزاسیون و ترمیزاسیون شیر پنیر سازی و ارتقای کیفیت باکتریولوژیکی دیگر فرآورده ها مانند، پودر شیر و آب پنیر (برای استفاده در غذای کودک) استفاده می شود.

برخی باکتری ها و بخصوص اسپورهای مقاوم به حرارت چگالی بیشتری نسبت به شیر دارند.باکتوفوگاسیون، در اصل عملیات پاک سازی شیر از این اسپورهاست. از آن جا که اغلب این اسپورها نسبت به حرارت مقاوم هستند، باکتوفوگاسیون تکمیل کننده عملیات ترمیزاسیون و پاستوریزاسیون و استریلیزاسیون است.

هموژن کردن

 مقدمه ای بر فناوری شکستن گویچه های چربی:

نخستین بار یک محقق فرانسوی به نام گائولین در سال 1899 میلادی فرآیندی اختراع کرد و آن را با عنوان مقاله پایدار نگه داشتن مایعات ترکیبی در فرانسه منتشر نمود. بعدها این فرآیند پایه عملیات هموژن کردن قرار گرفت. هموژن کردن، فرآیندی است که با ایجاد تغییر در اندازه ذرات چربی باعث به تعلیق در آمدن آنها در شیر می شود.

هموژن کردن با شکستن گویچه های چربی به اندازه های کوچک تر مانع رویه بستن چربی در سطح شیر می شود و همچنین تمایل گویچه ها به توده شدن و به هم چسبیدن را از بین می برد. به طور کلی عملیات هموژنیزه کردن فرآیندی مکانیکی است و برای این کار شیر با فشار و سرعت بالا از مسیر بسیار باریکی عبور داده می شود. در نتیجه این عمل قطر گویچه های چربی از مقدار متوسط 5/3 میکرون تا حدود 1 میکرون کاهش و سطح تماس چربی با پلاسمای شیر چهار تا شش برابر افزایش می یابد. این گویچه های جدید با مواد اصلی غشای گویچه ای پوشیده نشده اند بلکه آن ها با مخلوطی از پروتئین جذب شده از فاز پلاسما پوشش داده می شوند.

 

ملزومات فرایند:

در هنگام هموژنیزاسیون، وضعیت فیزیکی و غلظت فاز چربی به اندازه و نحوه انتشار گویچه های چربی نسبت داده می شود. در شیر سرد از آن جا که چربی حالت جامد دارد، عملیات هموژنیزاسیون موًثر نخواهد بود. در دمای محیط(پایین تر از c°40) نیز به علت تمایل چربی به جامد شدن و پخش ناکامل فاز چربی، انجام عملیات غیر موًثر است. در شرایط معمولی فرآورده های پرچرب، به علت تمایل چربی به توده ای شدن و همچنین پایین بودن غلظت پروتئین های سرمی به طور کامل هموژنیزه نمی شوند، به عنوان مثال، خامه با چربی بیش از 20 درصد را نمی توان هموژنیزه کرد، زیرا چربی آن شکل توده ای به خود می گیرد و مواد غشایی(کازئین)نیز به مقدار کافی وجود ندارد. با افزایش دمای هموژنیزاسیون ویسکوزیته شیر کاهش و انتقال مواد غشائی به گویچه چربی افزایش می یابد. دمایی که معمولا برای هموژنیزاسیون به کار می رود بینc °80- 55 قرار دارد. فشار هموژنیزاسیون نیز بین 10تا 25 مگا پاسکال(bar250-100) و به نوع محصول بستگی دارد.

 

مزایا و معایب هموژن کردن:

مزایای هموژنیزاسیون بر ساختار فیزیکی شیر عبارت اند از:

  • کوچک شدن گویچه های چربی که مانع رویه بستن شیر می شود.
  • رنگ فرآورده ها سفید تر و اشتها برانگیزتر می شود.
  • به دلیل پخش طعم در شیر، محصول مزه دهانی بهتری دارد.
  • باعث ثبات بیش تر فرآورده های کشت داده شده (تخمیری) شیر می شود.

معایب هموژنیزاسیون عبارت اند از:

  • تا اندازه ای حساسیت شیر نسبت به نور خورشید و نور چراغ فلورسنت افزایش می یابد و اگر در معرض این نورها قرار داده شود، باعث بروز طعم آفتاب در آن می شود.
  • شیر هموژنیزه برای تولید پنیر نیمه سخت و سخت مناسب نیست زیرا لخته قوام بسیار نرمی دارد وآب‌­ ­گیری از آن نیز مشکل است.

 

دیاریاتور

ازدیراتور برای حذف بوی نامطبوع شیر به منظورنگهداری بلندمدت آن استفاده می شود.دراین سیستم شیر را تا دمای 60 درجه سانتی گراد گرم کرده وسپس وارد مخزن تحت خلاء می نمایند تا در معرض خلاء واقع شود.شیربصورت پاششی و مماس دیواره وارد محفظه دستگاه شده و اکسیژن اضافی آن که حاوی گازهای نامطبوع درشیرمی باشدبه صورت بخارتوسط پمپ وکیوم ازآن خارج می شود.

 

باکتریفیوژ

برخی ازموارد استفاده از باکتریفیوژها عبارتند از:

شیر ماندگار(UHT)- استفاده از باکتریفیوِژها برای ازبین بردن آن دسته از باکتریهای مقاوم که در فرآیندUHT حتی در دمای بسیار بالا نیز زنده می مانند ضروری است.

شیر آشامیدنی - افزایش زمان ماندگاری شیر با کاهش میزان باکتریهای هوازی برای بیش از یک هفته.

شیر خام جهت تولید پنیر-  باکتریهای بی هوازی موجود در شیرخام کیفیت پنیر را کاهش می دهند وبا تولید گازهای حاصل از متابولیسم سلولی باعث کاهش کیفیت وکوتاه شدن زمان ماندگاری پنیر می شوند.

 

تانک میکس (تک جداره و دوجداره)

براي نگهداري شير ، آب پنير و يا ساير سيالات صنايع غذايي بصورت موقت در داخل يا محوطه واحد توليدي بکار مي رود.
تانک مزبور از ورق هاي استنلس استيل از نوع AISI 316و AISI304تهيه مي شود در نوع دو جداره به منظور عايق کاري از پشم شيشه استفاده مي گردد.

 

بالک استارتر

استارتر های تجاری (چه در فرم مزوفیل وچه در ترموفیل ) همیشه یا به صورت غیر مستقیم (Bulk) یا مستقیم           Direct Vat Set = DVSهستند . یک استارتر DVS احتیاجی به مراحل آماده سازی ندارد و آن را بطور مستقیم درون محیط رشد ( که بعداً تبدیل به محصول خواهد شد مانند شیر که پس از رشد استارتر به ماست تبدیل می شود ) می ریزند . به این کار تلقیح (Inoculation  ) می گویند .

اما یک استارتر غیر مستقیم را باید قبل از استفاده در تولید آماده سازی کرد یعنی آن را در چند نوبت تکثیر کرد . معمولاً استارتر نوبت اول را که با اضافه کردن استارتر پودری به محیط رشد بدست می آید را استارترمادر یا اولیه       (Mother ) یا ( Primary  ) می گویند . استارتر نوبت دوم را که از پخش کردن استارتر نوبت اول در محیط رشد بدست می آید را استارتر ثانویه یا حد وسط ( Secondary  ) یا  ( Intermediate  ) و استارتر سوم را که از توزیع در رشد استارتر نوبت دوم در محیط رشد به دست می آید را استارتر تولیدی یا صنعتی و یا استارتر تولید انبوه ( Bulk or  Industrial ) می گویند که در تولید از آن استفاده می شود.

 

پلیت هیتر

به منظور انتقال حرارت و برودت به محصول به صورت غیر مستقیم ، بدون آسیب رساندن به ساختار مولکولی سیال کاربرد دارد.

جنس پلیت :1.4401 AISI316L

تحمل حرارتی :120درجه سانتیگراد

 

شرکتهای همکار

اطلاعات دفتر مرکزی
 تلفن ویژه : 021-83872
فکس : 021-88792730
 ایمیل : info@Damirchi.com
آدرس : تهران، میدان آرژانتین، ابتدای بلوار آفریقا،پلاک ۱۲، واحد ۸
اطلاعات دفتر کارخانه
 تلفن ویژه : 021-56901030
فکس : 021-56901030
 پیام کوتاه: 100083872
آدرس : تهران،شمس آباد،بلوار بهارستان،نبش خیابان آزادی
اطلاعات دفتر عراق
 تلفن ویژه : 00964-7713567777
فکس : 00964-7714986666
 ایمیل : info@Damirchi.com
آدرس : العراق، سلیمانیه، شارع ماموستایان،پلاک 3