Starch and sweeteners

Damirchi Industrial Group with its expertise and latest technology is active in design, manufacturing of equipment, production line of starch and different types of sweeteners (Glucose, Fructose, etc.).

There is a brief introduction of production process of starch and sweeteners, equipment and machinery used in production line and their features as below:

Corn based products:

Starch (native and modified)
Fiber, germ, gluten
Glucose
Maltose
Fructose
Sorbitol
Other

Damirchi Industrial Group activities:

Technology, Process Know-How
Consulting
Basic and Detailed Engineering
Equipment Design & Fabrication
Control Systems
Erection and piping
Supervision of Erection
Supervision of Plant Start up
Technical Assistance
Complete Plants
Training of Customer Personnel
Modernization of Plants
Maintenance and Services

Production Technology

Wet Mill

- Starch (Native,modified)
- byproducts (ger m,fiber,gluten)
- Vital gluten

Refinery

- Maltose and glucose(Acid, Anzyme)
- Liquid Fructose(HFCS 42 & HFCS 55)

Crystalization

- Dextrin
- Crystalized fructose
- Dextromonohydrat

Wet mill process

The pre-cleaned corn from silo is transported by elevator to the cleaning machine and broken corn and dust are screened off.

The cleaned corn is passed via a magnetic drum separator to the desanding tank which contains light steep water for hydraulic transport to the steeping vessels. Heavy particles, such as sand or stones, settle to the bottom of this tank.

Corn steeping

The corn transportation water (thin steep liquor) is preheated in a heat exchanger to maintain approx. 50° C. After the steep tank is filled the steeping time is counted for soaking the corn in the steep water for approx. 48 hours. The water of each steep tank is continuously circulated through a tube heat exchanger to maintain the steeping water at 50° C temperature. The ready steeped corn is passed through a stone catcher and is dewatered on an arc screen before milling.

Corn steep liquor(CSL) Concentration

Light steep water with approx. 4-5 °Be is containing lactic acid bacteria and various soluble substances. It is added to the feed (hulls and fibers) prior to drying with a concentration of 50% DS. The light corn steep liquor will pass a strainer and will enter an evaporator to reach concentration of 50% DS.

CSL EVAPORATOR

Steep Evaporators to produce Corn Steep Liquor, CSL, that has high amount of proteins & minerals.
This CSL is than added to corn fiber that is increasing the protein content of fiber.
No need for huge sewer refining plants
If you drain corn steep liquor into sewer plant, this will cause environmental problems and huge amount of mass losses
Energy efficient operation with dryer exhaust vapor, as an option

Grind Mills

In corn milling process special design tooth-disk type de-germination mills
special alloy casting for long-life usage
Discs are available for both rotation directions.
Three step grind mill technology

1st & 2nd grinding/Germ Separation

The degermination is achieved in two stages. The steeped corn is dosed by a feeding device to the first grinding mill to be broken. The germ is released from the ground corn in an agitated tank. The germs are separated from the ground corn in the first stage of the two-stage hydrocyclone degerminator and are fed to the germ washing screen. The underflow of the hydrocyclone degermination is passing stage two and then dewatered on arc screen and ground a second time in a 2^nd grinding mill.

Dewatering press

Germ drying

The dewatered germ(at approx. 55% moisture) is discharged into a screw conveyor feeding the steam tube bundle dryer. Here the moisture content of the germ is reduced to 5%. The dried germ is discharged to germ silo.

3rd grinding/Fibre washing

The degerminated corn slurry is pumped into an arc screen for dewatering to reduce the hydraulic load on a fine mill which mills the dewatered fiber to release starch and protein from the fibrous parts of the corn. The washed fibers are pre-dewatered on an arc screen before dewatering, i. e. final dewatering in a fiber press to approx. 60% moisture content.

Dryer

The pre-dewatered fiber is mixed with concentrated corn steep liquor in a feed mixer and is then transported by a screw conveyor into a bundle tube dryer to be dried to approx. 12% moisture content. The dried animal feed is dosed by a rotary air lock into conveying system and transported to the feed silo.

Rotary tube bundle dryer
Dust cyclones
Discharge screw conveyor
Dosing screw conveyor
Mixing screw conveyor
Paddle mixer
Feed screw conveyor

Screens

Starch recovery is the main goal of wet mill processes. For this aim screens have great importance in terms of efficiencies. In multiple stage wash screens the starch sticked on fiber and germ is washed by process water.

Types of screens:

Corn dewatering screen (gravity screens)
Fiber wash screen (pressure screen)
Germ screen (gravity screen)

شستشوی نشاسته

تصفیه دوغاب نشاسته:

دوغاب نشاسته از آسیاب سوم به داخل مخزن نشاسته هدایت شده و از یک صافی عبور کرده و در نهایت به سپراتور تغلیظی نشاسته منتقل می‌شود. در این بخش است که نشاسته و گلوتن از آب جدا می‌شوند. نشاسته و گلوتن تغلیظ شده به سپراتور نشاسته وارد شده و از طریق شستشوی آب نشاسته جدا می‌گردد و گلوتن سبک به سمت مخزن سپراتور گلوتن حرکت می‌نماید. در نهایت دوغاب نشاسته تصفیه شده وارد مخازن نگهداری شده و توسط پمپ سانترفیوژ به بخش آبگیری / خشک کن و بخش گلوکز و مالتوز هدایت می‌گردد.

سپراتورها

سپراتور اروپایی Nozzle type
Alfa Laval / GEA

آبگیری گلوتن

تغلیظ گلوتن:

در این بخش گلوتن از طریق سپراتور از فاز آبی جداسازی می‌شود. گلوتن تا رسیدن به ماده خشک 40% در فیلترهای تحت خلأ آبگیری می‌شود و وارد خشک‌کن گلوتن می‌شود.

خشک‌کن گلوتن:

گلوتن آبگیری شده قبل از ورود به خشک‌کن‌ها از یک میکسر عبور می‌کند. رطوبت گلوتن خشک شده به 12% رسیده و خروجی خشک‌کن گلوتن وارد آسیاب شده تا به ذرات یکسان تبدیل شود و در نهایت به سیلوی گلوتن منتقل گردد.

آبگیری نشاسته و فلش درایر

آبگیری و خشک کردن نشاسته:

دوغاب تصفیه شده نشاسته (ماده خشک 38-40%) آبگیری شده و سپس تا دستیابی به رطوبت 12% در فلش درایر خشک می‌شود.

هوا در هیتر باکس توسط بخار گرم می‌شود
نشاسته خشک و هوا در سیکلون ها جدا می‌شود
هوا توسط فن اصلی خارج می‌گردد
بعد از گذشت از الک کنترلی، نشاسته خشک آماده خروج و بسته‌بندی می‌گردد

بسته‌بندی

ذخیره و بسته بندی نشاسته:

نشاسته خشک شده به مخازن ذخیره نشاسته منتقل می‌گردد و سپس با توجه به نوع بسته‌بندی به بخش بسته‌بندی منتقل می‌گردد.

کیسه: کل نشاسته تولیدی در سیلو بزرگی ذخیره شده و سپس وارد ماشین بسته‌بندی اتوماتیک می‌شود.

بیگ‌بگ‌های یک تنی: سیستم بسته‌بندی به همراه نوار نقاله جهت حمل بیگ‌بگ‌ها و انبار کردن آن‌ها

کلیه کیسه‌ها و بیگ‌بگ‌ها توسط نوار نقاله‌ها انتقال می‌شوند و وزن آن‌ها چک می‌شود سپس توسط دستگاه اتوماتیک جت پرینتر لیبل زنی می‌شود

پروسه تولید گلوکز/مالتوز

تولید سیروپ گلوکز / مالتوز:

تبدیل به مایع: مولکول نشاسته را می‌توان به عنوان زنجیره‌ی شاخه‌ای بلندی در نظر گرفت که ناشی از هزاران پیوند مولکول‌های قندی می‌باشد در نتیجه شکست پیوندها منجر به شکل‌گیری سیروپ می‌شود. در این بخش با استفاده از فرآیند حرارتی و برخی آنزیم‌ها مولکول‌های نشاسته به حالت محلول درآمده و پیوند مولکول‌هایش شکسته شده و به واحدهای قندی و دکسترین تبدیل می شود. با تنظیم PH و افزودن آلفا آمیلاز و گذر از لوله‌های تبدیل به مایع، آماده انتقال به بخش ساخاریفیکیشن (قندسازی)

پروسه تولید فروکتوز

ادامه فرآیندهای تولید

ساخاریفیکیشن (قندسازی):

در این بخش نشاسته با کمک آمیلوگلوکزیداس به گلوکز تبدیل می‌گردد. جهت انجام این واکنش مواد هیدرولیز شده از داخل مخازن ساخاریفیکیشن (قندسازی) عبور می‌کنند.

فیلتراسیون محلول گلوکز:

با استفاده از سیستم فیلتراسیون پیری کوت اجسام رنگی، پروتین‌ها و چربی‌ها با منشا نشاسته را می‌توان تا میزان قابل توجهی حذف نمود. مرحله اول فیلتراسیون توسط فیلترهای تحت خلأ روتاری صورت می‌گیرد.

دمینرال کردن محلول گلوکز:

محلول گلوکز شفاف خارج شده از بخش فیلتراسیون همواره دارای ناخالصی‌های ارگانیک و غیرارگانیک، مواد معدنی می‌باشد که یا حاصل ماده اولیه بوده و یا حاصل از مواد شیمیایی افزوده شده در طول فرآیند‌های قبلی بوده. در این بخش رزین‌های خاص در محلول عبور داده می‌شوند تا بار الکتریکی مولکول‌ها را حفظ کنند (یون‌ها با بار مثبت (کاتیون‌ها) و یون‌ها با بار منفی (آنیون‌ها)) که در نهایت موجب کاهش میزان ناخالصی‌ها در محلول‌ها می‌گردد.

2 ست مبدل کاتیون و آنیون در نظر گرفته می‌شود که اغلب یک ست درحالت استندبای قرار می‌گیرد. محلول توسط فشار از مبدل کاتیونی به سمت مبدل آنیونی حرکت می‌نماید و سپس وارد یک مبدل یونی ترکیبی جهت پولیش محلول گلوکز می‌گردد.

مخازن آب و مواد شیمیایی:

شامل مخزن ذخیره کندانس بخار است که کندانس خروجی اواپراتورها در واحدهای مبدل یونی در حین فرایند احیا رزین‌ها استفاده می‌گردد. مخزن ذخیره آب که جهت جمع‌آوری آب مصرفی فرآیند احیا می‌باشد. مخزن سود، مخزن هیدروکلریک اسید، مخزن CIP و مخزن آب زائد (دفعی) نیز در نظر گرفته می‌شود.

تبخیر گلوکز:

محلول گلوکز پیش از ورود به اواپراتورها از نظر PH تنظیم می‌گردد. در این بخش محلول گلوکز تا دستیابی به میزان ماده خشک مد نظر طی سیستم تحت خلا اواپراتورها تغلیظ می‌گردد. دمای محصول نهایی تا رسیدن به دمای بسته بندی کاهش می‌یابد.

ذخیره گلوکز:

گلوکز تغلیظ شده و آزمایش شده در مخازن ذخیره نگهداری می‌گردد. مخازن ذخیره گلوکز مجهز به کوئل حرارتی در کف و بدنه می‌باشند.

تولید سیروپ فروکتوز 55:

پیش تغلیظ گلوکز: محلول گلوکز در این بخش تا دستیابی به ماده خشک مورد نظر تغلیظ می‌گردد، کلیه مراحل به صورت تحت خلأ می‌باشد و بخار حاصله در مراحل بعدی جهت گرم کردن محصول استفاده می‌شوند و آب تا دستیابی به ماده خشک 45-50% جدا می‌شود. گلوکز طی فرآیند گاز زدایی بدون اکسیژن می‌شود.

ایزومراسیون گلوکز:

در این بخش گلوکز طی واکنش تعادل کاتالیزوری به ایزومرهای فروکتوز تبدیل می‌شود. ماده خشک، PH و ترکیبات شیمیایی برخی عناصر تنظیم می‌گردد. سدیم متا بیسولفیت، منیزیم سولفات و سدیم هیدروکسید موارد موثره در فعالیت و مقاومت آنزیم می‌باشند که در این بخش بکار برده می‌شوند. پس از تنظیم پارامترهای مذکور فرآیند ایزومراسیون از طریق راکتورها انجام می‌شود.

دمینرال کردن فروکتوز:

2 ست مبدل آنیونی، کاتیونی و جذبی در این بخش وجود دارد که به صورت متناوب از آن‌ها استفاده می‌شود. در مبدل کاتیونی یون‌های فلزی، در مبدل آنیونی یون‌های رادیکالی اسیدی، آمینواسیدهای حلال و اجسام رنگی و در مبدل جذبی به خصوص اجسام رنگی و رنگ جداسازی می‌شوند. در نهایت سیروپ فروکتوز با کیفیت بالا حاصل می‌گردد که برای طول عمر بیشتر رزین‌ها ضروری می‌باشد.

تغلیظ فروکتوز:

در این مرحله عملیات تبخیر تا رسیدن به ماده خشک حدودا 60% در اواپراتور تحت خلا صورت می‌گیرد. زمانی که غلظت مد نظر مهیا شد دمای محصول از طریق پلیت کولر تا 35 درجه سانتی‌گراد کاهش می‌یابد.

گاززدایی سیروپ و آب شستشو: سیروپ و آب برای سیستم کروماتوگرافی می‌بایست پارامترهای خاصی را داشته باشند: دما، بدون اجزای یونی، عاری از میکروارگانیسم‌ها، عاری از عوامل اکسیداسیون، عاری از اکسیژن، رسانایی کمتر از 10 میکرو زیمنس که کلیه این پارامترها برای دستیابی به محصول با کیفیت الزامی می‌باشد.

سیستم کروماتوگرافی:

سپراتور در این قسمت محلول گلوکز و فروکتوز را جداسازی می‌نماید. در این بخش با استفاده از سیستم کروماتوگرافی بهفروکتوز با خلوص 90% خواهیم دست یافت که در ادامه با ترکیب با سیروپ فروکتوز 42 ، سیروپ فروکتوز 55 حاصل می‌شود.

بخش ترکیب:

محلول فروکتوز 90% و محلول فروکتوز 42% در مخزن مجهز به لودسل ترکیب می‌شوند تا زمانی که فروکتوز 55% حاصل شود.

بخش پولیش:

سیروپ فروکتوز 55 به مبدل یونی هدایت می‌شود تا هرگونه اثری از رنگ از آن پاک شود.

تغلیظ سیروپ فروکتوز 55:

تغلیظ نهایی سیروپ فروکتوز 55 در اواپراتورهای تحت خلأ تا رسیدن به ماده خشک 77% صورت می‌گیرد.

ذخیره و بسته بندی:

سیروپ فروکتوز 55در مخازن ذخیره خاص قرار گرفته و نگهداری می‌شوند، این مخازن در شرایط کنترل شده دمایی قرار می‌گیرند.

(Hydro heater (Smart Energy

استفاده از هیدروهیتر به جای استفاده از هیتر‌های معمول و قدیمی
استفاده 100 % بخار تزریق شده
در سیستم‌هایی که از Heat exchanger استفاده می‌شود اغلب در حین جریان بازگشتی اتلاف انرژی بسیار بالا است در صورتی که در هیدروهیترها اتلاف انرژی نزدیک به صفر است

Reactors for liquefaction

امکان استفاده از اسید هیدرولیز یا آنزیم (امکان انتخاب توسط مشتری)
امکان کنترل دما، مقدار ماده خشک، جریان، PH و فشار به صورت تمام‌ اتومات

Saccharification

مجهز به سیستم اتوماسیون منحصربفرد
مجهز به آزمایشگاه جهت کنترل کیفیت تولید

Filtration

مجهز به سیستم فیلتراسیون تحت خلأ
مجهز به سیستم تمام اتوماتیک وایز نایف

Demineralization

رنگبری محصول با استفاده از رزین
امکان نگهداری و ریکاوری رزین و استفاده بهینه به مدت 2 سال مداوم

Evaporation

مجهز به آخرین تکنولوژی اروپایی اتوماسیون (اسکادا)
امکان کنترل کلیه پارامترهای محصول تولیدی

Isomerization

طراحی سیستم ایزومریزاسیون با مصرف کمترین میزان رزین جهت کاهش هزینه‌های تولید فروکتوز
ارائه گارانتی بابت کیفیت‌های اعلامی فروکتوز

تکنولوژی اروپایی کراماتوگرافی

استفاده از سیستم SSAC(Specialty Sugars Advanced Chromatography)
میزان مصرف آب پایین‌تر
استفاده از رزین‌های کوچک‌تر
دستیابی به محصول با خلوص بالاتر
عملکرد بهینه‌تر نسبت به سیستم‌های معمول و قدیمی
عملکرد مشابه و بهتر با استفاد از نیمی از تعداد صفحات روش‌های معمول
استفاده از رزین‌های کوچک‌تر که منجر به تولید محصول نهایی خالص‌تر و با کیفیت بالاتر می‌گردد

Fructose crystallizer

طراحی سیستم کریستلایزر منحصر به فرد با ارتفاع بیش از 28.5 متر و وزن بیش از 80 تن
جنس سازه‌های در تماس با محصول: Stainless steel

گروه صنعتی دمیرچی در زمینه طراحی، ساخت، نصب و راه‌اندازی ماشین‌آلات و خطوط مختلف صنایع غذایی، دارویی و شیمیایی، فعالیت دارد. برای مشاهده اطلاعات خطوط تولید روغن، آب معدنی و نوشیدنی، لبنیات و الویه بر روی لینک‌های زیر کلیک کنید.