نشاسته و شیرین کننده‌ها

گروه صنعتی دمیرچی با در اختیار داشتن تخصص و تکنولوژی‌های لازم، در زمینه طراحی و ساخت ماشین‌آلات و خطوط تولید انواع شیرین‌کننده از جمله نشاسته، گلوکز، فروکتوز و … نیز فعالیت دارد. در ذیل اطلاعات کلی در رابطه با فرآیند تولید انواع شیرین‌کننده‌ها، تجهیزات و ماشین‌آلات مورد استفاده در خطوط تولید و همچنین ویژگی هر کدام از آن‌ها به اختصار آورده شده است:

محصولات حاصل از ذرت

  • نشاسته (ساده و اصلاح شده)
  • فیبر، جرم، گلوتن
  • گلوکز
  • مالتوز
  • فروکتوز
  • سوربیتول
  • سایر …
محصولات حاصل از ذرت
محصولات حاصل از ذرت

فعالیت‌های گروه صنعتی دمیرچی

  • مشاوره در زمینه تکنولوژی‌های روز دنیا
  • مشاوره در خصوص تولید و پروسس‌های تخصصی
  • مهندسی پایه و مهندسی پیشرفته
  • طراحی و ساخت تجهیزات
  • سیستم‌های کنترل
  • نصب و لوله‌کشی
  • نظارت و سرپرستی نصب
  • مشاوره فنی
  • ارائه خط کامل تولید
  • آموزش پرسنل مشتری
  • مدرن‌سازی و توسعه خطوط
  • نگهداری و تعمیرات خطوط
نشاسته و شیرین کننده‌ها​
نشاسته و شیرین کننده‌ها​
نشاسته و شیرین کننده‌ها​

تکنولوژی تولید

واحد آسیاب خیس 

    • نشاسته (معمولی، اصلاح شده)
    • فراورده‌های فرعی (جرم، فیبر، گلوتن)
    • گلوتن حیاتی

واحد تصفیه

    • مالتوز و گلوکز (اسیدی یا آنزیمی)
    • فروکتوز مایع (HFCS 42 & HFCS 55)

واحد کریستالیزاسیون

    • دکسترین
    • فروکتوز کریستاله
    • دکسترومونوهیدرات 

پروسه آسیاب خیس

شست و شوی ذرت:

ذرت از پیش پاک‌شده از سیلوها به سمت دستگاه جهت پاکسازی و جداسازی دانه‌های شکسته و ذرات توسط بالابر انتقال می‌یابد. ذرت پاک شده توسط سپراتور درام مگنتیک به سمت تانک‌های جداسازی شن حرکت می‌کند و از طریق انتقال هیدرولیک به مخازن خیساندن منتقل می‌گردد. در این قسمت شن، سنگ و سایر ذرات سنگین در کف مخزن باقی می‌مانند.‌‌

پروسه آسیاب خیس

خیساندن ذرت

خیساندن ذرت:

آب انتقال ذرت در مبدل حرارتی تا 50 درجه سانتی‌گراد از پیش گرم شده و از زمانی که مخازن خیساندن ذرت پر شوند مدت خیساندن محاسبه می‌شود که تقریبا برابر با 48 ساعت می‌باشد. آب موجود در هر مخزن به صورت مداوم در حال گردش بوده تا از طریق مبدل حرارتی دمای آن در 50 درجه سانتی‌گراد باقی بماند. در این بخش اغلب از محلول‌های خاص با توجه به تکنولوژی شرکت استفاده می‌شود. در نهایت ذرت خیسانده شده آماده عبور از صافی شده و قبل از رسیدن به آسیاب آبگیری می‌شود.

تغلیظ دوغاب ذرت خیسانده شده :

محلول رقیق ذرت خیسانده شده از صافی عبور کرده و وارد اواپوراتور می‌شود. در این بخش محلول ذرت  تا 50% ماده خشک تغلیظ می‌گردد.

خیساندن ذرت​

اواپراتورهای عصاره ذرت خیسانده

  • اواپراتورهای استیپ جهت تولید CSL (عصاره خیسانده ذرت) که حاوی مقادیری زیادی پروتین و مواد معدنی می‌باشد
  • افزایش مقدار پروتین فیبر ذرت
  • نیاز به دفع فاضلاب بسیار پایین
  • ورود پسماند CSL به سیستم فاضلاب، باعث ایجاد آلودگی محیط زیست می‌شود
  • مصرف بهینه انرژی با بکارگیری
  •  dryer exhaust vapor 
اواپراتور

آسیاب

  • طراحی منحصر بفرد صفحات دندانه‌ای  آسیاب های Degermination
  • بکارگیری آلیاژ مخصوص با طول عمر مفید بالا
  •  صفحات با امکان چرخش در هر دو جهت
  • تکنولوژی آسیاب سه مرحله‌ای
دستگاه آسیاب

جداسازی جرم

آسیاب اول و دوم/ جداسازی جرم:

جداسازی جرم (جوانه) در دو مرحله صورت می‌گیرد. ذرت خیسانده شده به منظور شکسته شدن وارد آسیاب اول می‌شود. جرم در مرحله اول هیدروسیکلون جداسازی از پایه ذرت جدا می‌شود و به صفحات شست و شوی جرم انتقال می‌یابد. جریان به سمت مرحله دوم جداسازی جرم حرکت نموده و درنهایت آبگیری شده و به قسمت آسیاب دوم انتقال می‌یابد.‌

دستگاه جداسازی جرم

پرس آبگیری

خشک کردن جوانه:

جرم آبگیری شده (رطوبت حدودا 55%) به خشک‌کن‌ها منتقل می‌شوند و درنهایت جرم خشک شده به سمت سیلوها منتقل می‌گردد.

 

آسیاب سوم / شستشوی فیبر:

دوغاب ذرت جرم‌گیری شده از طریق صفحات آبگیری می‌شوند که منجر به آزادسازی نشاسته و پروتین می‌شود. فیبر جدا شده به سمت صفحات شستشوی فیبر حرکت می‌نمایند. همچنین مجدد از طریق پرس آبگیری رطوبت به 60% کاهش می‌یابد.

دستگاه پرس آبگیری​

خشک‌کن‌ها (تکنولوژی منحصر بفرد گروه صنعتی دمیرچی)

خشک کن فیبر و افزودن CSL:

فیبر آبگیری شده و کنسانتره دوغاب ذرت خیسانده ترکیب می‌شوند و به سمت خشک کن هدایت می‌شوند و تا رسیدن به رطوبت 12% خشک می‌شوند. و بخش خوراک دام خشک شده به سمت سیلوها منتقل می‌شود.

 

  • تکنولوژی Rotary tube bundle dryers
  • عدم چسبیدن مواد به کوئل‌های گرمایشی
  • مجهز به سیستم سیکلون گرد و غبار
  •  مجهز به سیستم نقاله اسکرو در قسمت تخلیه و دوزینگ، ترکیب، ورود مواد (فید)
  • مجهز به پدل میکسر
دستگاه خشک کن

دیواره‌ها

شامل:

  • دیواره جاذبه: آبگیری جرم
  • دیواره فشار: شستشوی فیبر‌
دیواره ها​
دیواره ها​
دیواره ها​

شستشوی نشاسته

تصفیه دوغاب نشاسته:

دوغاب نشاسته از آسیاب سوم به داخل مخزن نشاسته هدایت شده و از یک صافی عبور کرده و در نهایت به سپراتور  تغلیظی نشاسته منتقل می‌شود. در این بخش است که نشاسته و گلوتن از آب جدا می‌شوند. نشاسته و گلوتن تغلیظ شده به سپراتور نشاسته وارد شده و از طریق شستشوی آب نشاسته جدا می‌گردد و گلوتن سبک به سمت مخزن سپراتور گلوتن حرکت می‌نماید. در نهایت دوغاب نشاسته تصفیه شده وارد مخازن نگهداری شده و توسط پمپ سانترفیوژ به بخش آبگیری / خشک کن و بخش گلوکز و مالتوز هدایت می‌گردد.

شست و شوی نشاسته

سپراتورها

  • سپراتور اروپایی  Nozzle type

    Alfa Laval / GEA

سپراتور
سپراتور

آبگیری گلوتن

تغلیظ گلوتن:

در این بخش گلوتن از طریق سپراتور از فاز آبی جداسازی می‌شود. گلوتن تا رسیدن به ماده خشک 40% در فیلترهای تحت خلأ آبگیری می‌شود و وارد خشک‌کن گلوتن می‌شود.

 

خشک‌کن گلوتن:

گلوتن آبگیری شده قبل از ورود به خشک‌کن‌ها از یک میکسر عبور می‌کند. رطوبت گلوتن خشک شده به 12% رسیده و خروجی خشک‌کن گلوتن وارد آسیاب شده تا به ذرات یکسان تبدیل شود و در نهایت به سیلوی گلوتن منتقل گردد. 

آبگیری گلوتن
آبگیری گلوتن
آبگیری گلوتن
آبگیری گلوتن

آبگیری نشاسته و فلش درایر

آبگیری و خشک کردن نشاسته:

دوغاب تصفیه شده نشاسته (ماده خشک 38-40%) آبگیری شده و سپس تا دستیابی به رطوبت 12% در فلش درایر خشک می‌شود.

  • هوا در هیتر باکس توسط بخار گرم می‌شود
  • نشاسته خشک و هوا در سیکلون ها جدا می‌شود
  • هوا توسط فن اصلی خارج می‌گردد
  • بعد از گذشت از الک کنترلی، نشاسته خشک آماده خروج و بسته‌بندی می‌گردد
فلش درایر
فلش درایر

بسته‌بندی

ذخیره و بسته بندی نشاسته:

نشاسته خشک شده به مخازن ذخیره نشاسته منتقل می‌گردد و سپس با توجه به نوع بسته‌بندی به بخش بسته‌بندی منتقل می‌گردد.

کیسه: کل نشاسته تولیدی در سیلو بزرگی ذخیره شده و سپس وارد ماشین بسته‌بندی اتوماتیک می‌شود.

بیگ‌بگ‌های یک تنی: سیستم بسته‌بندی به همراه نوار نقاله جهت حمل بیگ‌بگ‌ها و انبار کردن آن‌ها

کلیه کیسه‌ها و بیگ‌بگ‌ها توسط نوار نقاله‌ها انتقال می‌شوند و وزن آن‌ها چک می‌شود سپس توسط دستگاه اتوماتیک جت پرینتر لیبل زنی می‌شود 

دستگاه بسته بندی

پروسه تولید گلوکز/مالتوز

تولید سیروپ گلوکز / مالتوز:

تبدیل به مایع: مولکول نشاسته را می‌توان به عنوان زنجیره‌ی شاخه‌ای بلندی در نظر گرفت که ناشی از هزاران پیوند مولکول‌های قندی می‌باشد در نتیجه شکست پیوندها منجر به شکل‌گیری سیروپ می‌شود. در این بخش با استفاده از فرآیند حرارتی و برخی آنزیم‌ها مولکول‌های نشاسته به حالت محلول درآمده و پیوند مولکول‌هایش شکسته شده و به واحدهای قندی و دکسترین تبدیل می شود. با تنظیم PH و افزودن آلفا آمیلاز و گذر از لوله‌های تبدیل به مایع، آماده انتقال به بخش ساخاریفیکیشن (قندسازی) 

پروسه تولید گلوکز

پروسه تولید فروکتوز

پروسه تولید فروکتوز

ادامه فرآیندهای تولید

ساخاریفیکیشن (قندسازی):

در این بخش نشاسته با کمک آمیلوگلوکزیداس به گلوکز تبدیل می­‌گردد. جهت انجام این واکنش مواد هیدرولیز شده از داخل مخازن ساخاریفیکیشن (قندسازی) عبور می‌کنند.

فیلتراسیون محلول گلوکز:

با استفاده از سیستم فیلتراسیون پیری کوت اجسام رنگی، پروتین‌ها و چربی‌ها با منشا نشاسته را می‌توان تا میزان قابل توجهی حذف نمود. مرحله اول فیلتراسیون توسط فیلترهای تحت خلأ روتاری صورت می‌گیرد.

دمینرال کردن محلول گلوکز:

محلول گلوکز شفاف خارج شده از بخش فیلتراسیون همواره دارای ناخالصی­‌های ارگانیک و غیرارگانیک، مواد معدنی می‌باشد که یا حاصل ماده اولیه بوده و یا حاصل از مواد شیمیایی افزوده شده در طول فرآیند‌های قبلی بوده. در این بخش رزین‌های خاص در محلول عبور داده می‌شوند تا بار الکتریکی مولکول‌ها را حفظ کنند (یون‌ها با بار مثبت (کاتیون‌ها) و یون‌ها با بار منفی (آنیون‌ها)) که در نهایت موجب کاهش میزان ناخالصی‌ها در محلول‌ها می‌گردد.

2 ست مبدل کاتیون و آنیون در نظر گرفته می‌شود که اغلب یک ست درحالت استندبای قرار می‌گیرد. محلول توسط فشار از مبدل کاتیونی به سمت مبدل آنیونی حرکت می‌نماید و سپس وارد یک مبدل یونی ترکیبی جهت پولیش محلول گلوکز می‌گردد.

مخازن آب و مواد شیمیایی:

شامل مخزن ذخیره کندانس بخار است که کندانس خروجی اواپراتورها در واحدهای مبدل یونی در حین فرایند احیا رزین‌ها استفاده می‌گردد. مخزن ذخیره آب که جهت جمع‌آوری آب مصرفی فرآیند احیا می‌باشد. مخزن سود، مخزن هیدروکلریک اسید، مخزن CIP و مخزن آب زائد (دفعی) نیز در نظر گرفته می‌شود.

تبخیر گلوکز:

محلول گلوکز پیش از ورود به اواپراتورها از نظر PH  تنظیم می‌گردد. در این بخش محلول گلوکز تا دستیابی به میزان ماده خشک مد نظر طی سیستم تحت خلا اواپراتورها تغلیظ می‌گردد. دمای محصول نهایی تا رسیدن به دمای بسته بندی کاهش می‌یابد.

ذخیره گلوکز:

گلوکز تغلیظ شده و آزمایش شده در مخازن ذخیره نگهداری می‌گردد. مخازن ذخیره گلوکز مجهز به کوئل حرارتی در کف و بدنه می‌باشند.

تولید سیروپ فروکتوز 55:

پیش تغلیظ گلوکز: محلول گلوکز در این بخش تا دستیابی به ماده خشک مورد نظر تغلیظ می‌گردد، کلیه مراحل به صورت تحت خلأ می‌باشد و بخار حاصله در مراحل بعدی جهت گرم کردن محصول استفاده می‌شوند و آب تا دستیابی به ماده خشک 45-50% جدا می‌شود. گلوکز طی فرآیند گاز زدایی بدون اکسیژن می­‌شود.

 

ایزومراسیون گلوکز:

در این بخش گلوکز  طی واکنش تعادل کاتالیزوری به ایزومرهای فروکتوز تبدیل می­‌شود. ماده خشک، PH و ترکیبات شیمیایی برخی عناصر تنظیم می­‌گردد.  سدیم متا بیسولفیت، منیزیم سولفات و سدیم هیدروکسید موارد موثره در فعالیت و مقاومت آنزیم می‌باشند که در این بخش بکار برده می‌شوند. پس از تنظیم پارامترهای مذکور فرآیند ایزومراسیون از طریق راکتورها انجام می‌شود.

 

دمینرال کردن فروکتوز:

2 ست مبدل آنیونی، کاتیونی و جذبی در این بخش وجود دارد که به صورت متناوب از آن‌ها استفاده می‌شود. در مبدل کاتیونی یون‌های فلزی، در مبدل آنیونی یون‌های رادیکالی اسیدی، آمینواسیدهای حلال و اجسام رنگی و در مبدل جذبی به خصوص اجسام رنگی و رنگ جداسازی می‌شوند. در نهایت سیروپ فروکتوز با کیفیت بالا حاصل می‌گردد که برای طول عمر بیشتر رزین‌ها ضروری می‌باشد.

 

تغلیظ فروکتوز:

در این مرحله عملیات تبخیر تا رسیدن به ماده خشک حدودا 60% در اواپراتور تحت خلا صورت می‌گیرد. زمانی که غلظت مد نظر مهیا شد دمای محصول از طریق پلیت کولر تا 35 درجه سانتی‌گراد کاهش می‌یابد.

 

گاززدایی سیروپ و آب شستشو: سیروپ و آب برای سیستم کروماتوگرافی می‌بایست پارامترهای خاصی را داشته باشند: دما، بدون اجزای یونی، عاری از میکروارگانیسم‌ها، عاری از عوامل اکسیداسیون، عاری از اکسیژن، رسانایی کمتر از 10 میکرو زیمنس که کلیه این پارامترها برای دستیابی به محصول با کیفیت الزامی می‌باشد.

 

سیستم کروماتوگرافی:

سپراتور در این قسمت محلول گلوکز و فروکتوز را جداسازی می‌نماید. در این بخش با استفاده از سیستم کروماتوگرافی بهفروکتوز با خلوص 90% خواهیم دست یافت که در ادامه با ترکیب با سیروپ فروکتوز 42 ، سیروپ فروکتوز 55 حاصل می‌شود.

 

بخش ترکیب:

محلول فروکتوز 90% و محلول فروکتوز 42% در مخزن مجهز به لودسل ترکیب می‌شوند تا زمانی که فروکتوز 55% حاصل شود.

 

بخش پولیش:

سیروپ فروکتوز 55 به مبدل یونی هدایت می‌شود تا هرگونه اثری از رنگ از آن پاک شود.

 

تغلیظ سیروپ فروکتوز 55:

تغلیظ نهایی سیروپ فروکتوز 55 در اواپراتورهای تحت خلأ تا رسیدن به ماده خشک 77% صورت می‌گیرد.

 

ذخیره و بسته بندی:

سیروپ فروکتوز 55در مخازن ذخیره خاص قرار گرفته و نگهداری می‌شوند، این مخازن در شرایط کنترل شده دمایی قرار می‌گیرند.

(Hydro heater (Smart Energy

  • استفاده از هیدروهیتر به جای استفاده از هیتر‌های معمول و قدیمی
  • استفاده 100 % بخار تزریق شده
  • در سیستم‌هایی که از Heat exchanger استفاده می‌شود اغلب در حین جریان بازگشتی اتلاف انرژی بسیار بالا است در صورتی که در هیدروهیترها اتلاف انرژی نزدیک به صفر است
هیدروهیتر

Reactors for liquefaction

  • امکان استفاده از اسید هیدرولیز یا آنزیم (امکان انتخاب توسط مشتری)
  • امکان کنترل دما، مقدار ماده خشک، جریان، PH و فشار به صورت تمام‌ اتومات
Reactors for liquefaction
Reactors for liquefaction
Reactors for liquefaction

Saccharification

  • مجهز به سیستم اتوماسیون منحصربفرد
  • مجهز به آزمایشگاه جهت کنترل کیفیت تولید
Saccharification
Saccharification
Saccharification

Filtration

  • مجهز به سیستم فیلتراسیون تحت خلأ
  • مجهز به سیستم تمام اتوماتیک وایز نایف
فیلتراسیون
فیلتراسیون
سیستم فیلتراسیون
سیستم فیلتراسیون

Demineralization

  • رنگبری محصول با استفاده از رزین
  • امکان نگهداری و ریکاوری رزین و استفاده بهینه به مدت 2 سال مداوم
Demineralization
Demineralization
Demineralization

Evaporation

  • مجهز به آخرین تکنولوژی اروپایی اتوماسیون (اسکادا)
  • امکان کنترل کلیه پارامترهای محصول تولیدی
Evaporation
ایزومریزاسیون
Evaporation

Isomerization

  • طراحی سیستم ایزومریزاسیون با مصرف کمترین میزان رزین جهت کاهش هزینه‌های تولید فروکتوز
  • ارائه گارانتی بابت کیفیت‌های اعلامی فروکتوز
ایزومریزاسیون
ایزومریزاسیون

تکنولوژی اروپایی کراماتوگرافی

  • استفاده از سیستم SSAC(Specialty Sugars Advanced Chromatography)
  • میزان مصرف آب پایین‌تر
  • استفاده از رزین‌های کوچک‌تر
  • دستیابی به محصول با خلوص بالاتر
  • عملکرد بهینه‌تر نسبت به سیستم‌های معمول و قدیمی
  • عملکرد مشابه و بهتر با استفاد از نیمی از تعداد صفحات روش‌های معمول
  • استفاده از رزین‌های کوچک‌تر که منجر به تولید محصول نهایی خالص‌تر و با کیفیت بالاتر می‌گردد

Fructose crystallizer

  • طراحی سیستم کریستلایزر منحصر به فرد با ارتفاع بیش از 28.5 متر و وزن بیش از 80 تن
  • جنس سازه‌های در تماس با محصول: Stainless steel
کریستلایزر
کریستلایزر

گروه صنعتی دمیرچی در زمینه طراحی، ساخت، نصب و راه‌اندازی ماشین‌آلات و خطوط مختلف صنایع غذایی، دارویی و شیمیایی، فعالیت دارد. برای مشاهده اطلاعات خطوط تولید روغن، آب معدنی و نوشیدنی، لبنیات و الویه بر روی لینک‌های زیر کلیک کنید.