گروه تولیدی و صنعتی دمیرچی، مخازن‌های استیل خود را در مدل‌های گوناگون برای صنایع مختلف تا ۳۰۰ متر مکعب طراحی، تولید، تامین و نصب می کند. ما مخازن‌های استیل تولید شده را به صورت اختصاصی و مطابق با نیاز صنعت شما تولید می کنیم. چیزی را که به دنبالش هستید پیدا نمی کنید؟ مشاورین فروش و مهندسان ما از یافتن راه حل مناسب به‌همراه شما خوشحال خواهند شد!
مخازن تحت فشار ظروف بسته‌ای هستند که برای نگهداری مایعات، بخارات و گازها در فشاری بالاتر یا کمتر از فشار محیط استفاده می‌شوند. در صنایع مختلف از جمله پتروشیمی، نفت و گاز، صنایع شیمیایی و صنایع غذایی و دارویی کاربرد فراوانی دارند. تجهیزاتی مانند مخازن ذخیره گازها، راکتورها، درام فلش‌ها، جداکننده‌ها و مبدل‌های حرارتی نمونه‌هایی از مخازن تحت فشار هستند. هر مخزن تحت فشار باید در دما و فشار طراحی شده خود، که حدود ایمنی مخزن تحت فشار است، کار کند. طراحی، ساخت و آزمایش مخازن تحت فشار تحت مقررات و استانداردهای مربوطه به طور گسترده توسط پرسنل آگاه انجام می‌شود زیرا انتشار تصادفی و نشت محتویات آن خطری برای محیط اطراف آن است.
یکی از شناخته‌شده‌ترین استانداردهای مورد استفاده در طراحی و ساخت مخازن تحت فشار، استاندارد انجمن مهندسین مکانیک آمریکا (ASME) میباشد. که در بخش هشتم آن (ASME SEC.VIII DIV.1) به طراحی بویلر و مخازن تحت فشار اشاره شده است.
مخازن تحت فشار به صورت معمول بر اساس کاربری و هندسه تقسیم‌بندی می شوند.
تقسیم‌بندی مخازن تحت فشار بر اساس کاربری آنها – مخازن ذخیره:
مخازن ذخیره‌سازی برای نگهداری مایعات و گازها برای مقاصد صنعتی استفاده می‌شوند. این مخازن معمولا حاوی سیالاتی می‌باشند که در حین فرآیند مورد استفاده قرار می‌گیرند و یا برای نگهداری محصولات نهایی مانند گاز طبیعی فشرده (CNG) و نیتروژن مایع استفاده شود. فولاد کربنی رایج‌ترین ماده مورد استفاده برای مخازن ذخیره‌سازی است.
یکی از شناخته‌شده‌ترین استانداردهای مورد استفاده در طراحی و ساخت مخازن تحت فشار، استاندارد انجمن مهندسین مکانیک آمریکا (ASME) میباشد. که در بخش هشتم آن (ASME SEC.VIII DIV.1) به طراحی بویلر و مخازن تحت فشار اشاره شده است.
این مخازن طبقه‌بندی گسترده‌ای از مخازن تحت فشار می‌باشند که در آنها فرآیندهای صنعتی مانند اختلاط و هم زدن، تخلیه، تقطیر و جداسازی جرم و واکنش شیمیایی رخ می‌دهد. تغییر در فشار داخلی مخزن فرآیند به ماهیت فرآیند انجام شده و تغییرات مواد درگیر بستگی دارد. از انواع مخازن فرآیند به موارد زیر می‌توان اشاره کرد:
امکان جداسازی مخلوطی از مایعات را بر اساس تفاوت در فراریت آنها می‌دهند. در این فرآیند، مخلوط تا دمایی گرم می‌شود که جزء فرارتر به فاز بخار تبدیل می‌شود. ارتفاع برج به اجزای داخلی آن (Packings or Trays) بستگی دارد.
اجازه جداسازی مخلوط جامد-مایع یا مایع-مایع را می‌دهند به این صورت که جزء متراکم‌تر در ته ظرف می‌نشیند. این نوع مخازن اغلب دارای سطح مقطع باریک یا ساختار افقی می‌باشند.
مخازن تحت فشاری که برای همگن کردن و امولسیون کردن یک یا چند ماده از همزن استفاده می‌کنند. مواد مخلوط شده ممکن است جامد یا مایع یا ترکیبی باشند. تجهیزات همزن بسته به میزان همگنی با سرعت های مختلف کار می‌کنند.
مخازنی که جهت واکنش های شیمیایی مواد و کاتالیزورهای مربوطه مورد استفاده قرار می‌گیرند، جهت تسهیل تماس مولکولی بین واکنش دهنده‌ها راکتورها مجهز به همزن می‌باشند. بسته به نوع مواد، دمای مورد نیاز جهت واکنش و نوع واکنش (گرماده یا گرماگیر) لازم است توسط ژاکت حرارتی به مواد گرما داده شود یا گرما گرفته شود.
مخازن تحت فشار کروی، به دلیل ساختار مستحکم برای سیالات پرفشار ایده آل هستند، اما ساخت آنها دشوار و پرهزینه است. تنش داخلی و خارجی به طور منظم روی سطح کره توزیع می‌شود، به این معنی که هیچ نقطه ضعفی وجود ندارد. مخازن کروی سطح کمتری در واحد حجم دارند و این بدان معنی است که با حجم یکسان در ساخت مخازن کروی نسبت به مخازن استوانه‌ای مقدار کمتری متریال به کار برده خواهد شد. با توجه به سطح کمتر این مخازن، انتقال حرارت نیز در این مخازن کمتر میباشد.
سرهای نیمکرهای (Hemispherical heads) به دلیل توزیع فشار به طور مساوی در سطح عدسی توانایی تحمل فشار بالایی را دارند به همین دلیل برای ساخت مخازن با فشار کاری بالا و قطر زیاد ایده آل هستند . هندسه شعاعی ساده و حجم داخلی بالاتری دارند، اما ساخت و اتصال آنها به پوسته دشوارتر میباشد..در شرایط فشاری داخلی یکسان در مقایسه با سایر هندسه‌های سر، سرهای نیمکرهای به کمترین ضخامت دیواره نیاز دارند. شعاع سر نیمکرهای برابر با شعاع سطح مقطع بخش استوانه مخزن و عمق سر نصف قطر میباشد.
میزان مقاومت در شرایط خاص عملکردی، با توجه فشار داخلی و خارجی و تنش وارده به مخزن در شرایط عملکردی
مقاومت در برابر خوردگی، با توجه به نرخ خوردگی مجاز و نیز عمر مورد نیاز تجهیز قابل محاسبه میباشد، که در نهایت به حداقل ضخامت مورد نیاز محاسبه شده برای هر بخش اضافه می‌گردد.
بازگشت سرمایه، هزینه مواد، ساخت و نگهداری باید در طول چرخه عمر مخزن تحت فشار در نظر گرفته شود و تجزیه و تحلیل‌های اقتصادی برای تعیین بهترین ماده‌ای که کمترین هزینه را دارد صورت گیرد. تا خرید مخزن تحت فشار سودآور باشد.
کربن استیل، نوعی از فولاد است که حداکثر درصد وزنی کربن آن نباید بیشتر از 2.1% باشد. در واقع عنصر کربن اصلی‌ترین جز این آلیاژ به شمار می‌رود. مخازن فولاد کربنی به دلیل استحکام کششی بالا دارای حداقل ضخامت در پوسته و بخش‌های دیگر می‌باشند. خم کاری و شکل دادن به فولاد کربنی به دلیل استحکام بالای آن دشوار است. همچنین نسبت به فولاد زنگ نزن بیشتر در برابر خوردگی و زنگ زدگی حساس است زیرا حاوی کروم نیست.
استنلس استیل: فولاد ضد زنگ نوعی فولاد است که دارای محتوای کروم بالا (بین 10.5 تا 30 درصد)، کربن کمتر و مقادیر کمی نیکل میباشد. این نوع فولاد به جهت مقاومت عالی در برابر مواد شیمیایی، خوردگی و آب و هوا که به محتوای کروم آنها نسبت داده می‌شود، شناخته می‌شوند. یک فیلم نازک و بی‌اثر اکسید کروم در سطح تشکیل می‌شود و از انتشار اکسیژن به بخش اصلی فلز جلوگیری می‌کند.
پارامترهای مهم در محاسبات طراحی یک مخزن تحت فشار که در ارزیابی ضخامت پوسته و عدسی‌ها تاثیرگذار است به شرح زیر میباشد.
فشار طراحی، فشاری که در طراحی یک مخزن مورد استفاده قرار می‌گیرد. این فشار به میزان 10 درصد یا 30psi بیشتر از فشار داخلی مخزن در نظر گرفته می‌شود. (هر کدام که بیشتر باشد)
دمای طراحی، حداکثر تنش مجاز به شدت به دما بستگی دارد، زیرا با افزایش دما استحکام کاهش می‌یابد و در دماهای بسیار خاصیت ترد شوندگی بالا می‌رود. مخزن تحت فشار نباید در دمای بالاتری که حداکثر فشار مجاز در آن ارزیابی شده است کار کند. دمای طراحی همیشه بیشتر از حداکثر دمای عملیاتی و کمتر از دمای حداقل است.
حداکثر تنش مجاز، این مقدار با ضرب یک ضریب ایمنی در حداکثر تنشی که ماده می‌تواند تحمل کند به دست می‌آید. این ضریب ایمنی به جهت انحرافات احتمالی از ساخت و عملکرد ایده‌آل مخزن در نظر گرفته می‌شود.
Joint Efficiency: نسبت استحکام ورق جوش داده شده به استحکام ورق خام میباشد. به طور معمول استحکام اتصال جوش داده شده کمتر میباشد. اتصالات جوشی بدون آزمایش رادیوگرافی ضعیف‌تر در نظر گرفته می‌شوند.
خوردگی مجاز (Corrosion Allowance)، به طور کلی میزان خوردگی مجاز با توجه به شرایط پروسسی مخزن و طول عمر آن بین 1.5 تا 5 میلی‌متر در نظر گرفته می‌شود.
تست رادیوگرافی از اشعه ایکس یا گاما برای تولید تصویری از سطح و زیر سطح مخزن تحت فشار استفاده می‌کند. پرتوهای بازتاب شده پس از عبور از ناپیوستگی‌ها، حفره‌ها و عیوب منحرف می‌شوند و در فیلم نمایان می‌شوند. آزمایش رادیوگرافی بسیار قابل تکرار است و به حداقل آماده‌سازی سطح نیاز دارد. با این حال، گران‌تر است و به یک اپراتور بسیار ماهر برای مدیریت پرتوها نیاز دارد.
تست ذرات مغناطیسی از جریان مغناطیسی برای تشخیص ناپیوستگی روی سطح در مواد فرومغناطیسی استفاده می‌کند. بازرس یک جریان مغناطیسی را از طریق مخزن فشار بین دو پروب عبور می‌دهد. اگر ماده بدون نقص باشد، شار مغناطیسی بدون هیچ وقفه‌ای از مواد عبور می‌کند. با این حال، اگر ترک یا هر نقص دیگری وجود داشته باشد، شار مغناطیسی از ماده خارج می‌شود. هنگامی که ذرات فرومغناطیسی، چه به صورت سوسپانسیون مایع و چه به صورت پودر، روی ظرف اعمال شوند، نقص بیشتر قابل مشاهده خواهد بود.
آزمایش مایع نافذ معمولاً روی درزها و صفحات جوش داده شده استفاده می‌شود. بازرس مقدار کمی مایع به نام نافذ را در ناحیه‌ای با نقص احتمالی اعمال می‌کند. ماده نافذ پس از پاشش اجازه داده می‌شود تا ته‌نشین شود و سپس ماده نافذ اضافی روی سطح تمیز می‌شود. سپس توسعه دهنده (Developer) اعمال می‌شود تا ماده نافذی را که در شکاف‌ها نفوذ کرده است آشکار کند.
بر اساس کدASME BPV تست فشار برای تعیین استحکام و نشتی مخازن تحت فشار مورد نیاز میباشد. دو روش برای آزمایش فشار وجود دارد: تست هیدرواستاتیک که از آب و تست پنوماتیک که از هوا یا نیتروژن استفاده می‌شود. تست هیدوراستاتیک ایمن‌تر میباشد زیرا مایع فشرده حاوی انرژی کمتری نسبت به گاز فشرده است. برای آزمایش هیدرواستاتیک فشار داخلی 1.5 برابر فشار طراحی و برای آزمایش پنوماتیک 1.2 – 1.5 برابر در نظر گرفته می‌شود. سپس مخزن به طور مداوم حداقل 10 دقیقه در این فشار نگه داشته می‌شود و بازرس سپس به دنبال ترک و نشت در سیستم می‌گردد.
برای سفارش مخازن تحت فشار گروه تولیدی و صنعتی دمیرچی از طریق راه های مختلف از جمله:
فرم تماس
چت آنلاین سایت
تماس تلفنی
کارشناسان گروه تولیدی و صنعتی دمیرچی بعد از بررسی درخواست، در کوتاه ترین زمان ممکن با شما تماس خواهند گرفت.
بله، کارشناسان گروه تولیدی و صنعتی دمیرچی با توجه درخواست شما از ابتدا تا انتهای پروژه تان همراه شما خواهند بود
گروه تولیدی و صنعتی دمیرچی، با هدف ارتقای سطح کیفی و استانداردهای اجرایی در زمینه طراحی، ساخت، نصب و راه‌اندازی ماشین‌آلات صنایع غذایی، دارویی و شیمیایی، فعالیت مستمر و ارزش آفرین خود را پایه گذاری کرد. فعالیت‌های این گروه در زمینه ماشین‌آلات صنایع غذایی شامل راه‌اندازی خط تولید روغن، خط تولید لبنیات و … میباشد.
کلیه حقوق این وب سایت متعلق به | گروه تولیدی و صنعتی دمیرچی می باشد.
