Damirchi Industrial Group with its expertise and latest technology is active in design, manufacturing of equipment, production line of starch and different types of sweeteners (Glucose, Fructose, etc.).
There is a brief introduction of production process of starch and sweeteners, equipment and machinery used in production line and their features as below:
The pre-cleaned corn from silo is transported by elevator to the cleaning machine and broken corn and dust are screened off.
The cleaned corn is passed via a magnetic drum separator to the desanding tank which contains light steep water for hydraulic transport to the steeping vessels. Heavy particles, such as sand or stones, settle to the bottom of this tank.
The corn transportation water (thin steep liquor) is preheated in a heat exchanger to maintain approx. 50° C. After the steep tank is filled the steeping time is counted for soaking the corn in the steep water for approx. 48 hours. The water of each steep tank is continuously circulated through a tube heat exchanger to maintain the steeping water at 50° C temperature. The ready steeped corn is passed through a stone catcher and is dewatered on an arc screen before milling.
Light steep water with approx. 4-5 °Be is containing lactic acid bacteria and various soluble substances. It is added to the feed (hulls and fibers) prior to drying with a concentration of 50% DS. The light corn steep liquor will pass a strainer and will enter an evaporator to reach concentration of 50% DS.
The degermination is achieved in two stages. The steeped corn is dosed by a feeding device to the first grinding mill to be broken. The germ is released from the ground corn in an agitated tank. The germs are separated from the ground corn in the first stage of the two-stage hydrocyclone degerminator and are fed to the germ washing screen. The underflow of the hydrocyclone degermination is passing stage two and then dewatered on arc screen and ground a second time in a 2nd grinding mill.
The dewatered germ(at approx. 55% moisture) is discharged into a screw conveyor feeding the steam tube bundle dryer. Here the moisture content of the germ is reduced to 5%. The dried germ is discharged to germ silo.
The degerminated corn slurry is pumped into an arc screen for dewatering to reduce the hydraulic load on a fine mill which mills the dewatered fiber to release starch and protein from the fibrous parts of the corn. The washed fibers are pre-dewatered on an arc screen before dewatering, i. e. final dewatering in a fiber press to approx. 60% moisture content.
The pre-dewatered fiber is mixed with concentrated corn steep liquor in a feed mixer and is then transported by a screw conveyor into a bundle tube dryer to be dried to approx. 12% moisture content. The dried animal feed is dosed by a rotary air lock into conveying system and transported to the feed silo.
Starch recovery is the main goal of wet mill processes. For this aim screens have great importance in terms of efficiencies. In multiple stage wash screens the starch sticked on fiber and germ is washed by process water.
Types of screens:
دوغاب نشاسته از آسیاب سوم به داخل مخزن نشاسته هدایت شده و از یک صافی عبور کرده و در نهایت به سپراتور تغلیظی نشاسته منتقل می‌شود. در این بخش است که نشاسته و گلوتن از آب جدا می‌شوند. نشاسته و گلوتن تغلیظ شده به سپراتور نشاسته وارد شده و از طریق شستشوی آب نشاسته جدا می‌گردد و گلوتن سبک به سمت مخزن سپراتور گلوتن حرکت می‌نماید. در نهایت دوغاب نشاسته تصفیه شده وارد مخازن نگهداری شده و توسط پمپ سانترفیوژ به بخش آبگیری / خشک کن و بخش گلوکز و مالتوز هدایت می‌گردد.
سپراتور اروپایی Nozzle type
Alfa Laval / GEA
در این بخش گلوتن از طریق سپراتور از فاز آبی جداسازی می‌شود. گلوتن تا رسیدن به ماده خشک 40% در فیلترهای تحت خلأ آبگیری می‌شود و وارد خشک‌کن گلوتن می‌شود.
گلوتن آبگیری شده قبل از ورود به خشک‌کن‌ها از یک میکسر عبور می‌کند. رطوبت گلوتن خشک شده به 12% رسیده و خروجی خشک‌کن گلوتن وارد آسیاب شده تا به ذرات یکسان تبدیل شود و در نهایت به سیلوی گلوتن منتقل گردد.
دوغاب تصفیه شده نشاسته (ماده خشک 38-40%) آبگیری شده و سپس تا دستیابی به رطوبت 12% در فلش درایر خشک می‌شود.
نشاسته خشک شده به مخازن ذخیره نشاسته منتقل می‌گردد و سپس با توجه به نوع بسته‌بندی به بخش بسته‌بندی منتقل می‌گردد.
کیسه: کل نشاسته تولیدی در سیلو بزرگی ذخیره شده و سپس وارد ماشین بسته‌بندی اتوماتیک می‌شود.
بیگ‌بگ‌های یک تنی: سیستم بسته‌بندی به همراه نوار نقاله جهت حمل بیگ‌بگ‌ها و انبار کردن آن‌ها
کلیه کیسه‌ها و بیگ‌بگ‌ها توسط نوار نقاله‌ها انتقال می‌شوند و وزن آن‌ها چک می‌شود سپس توسط دستگاه اتوماتیک جت پرینتر لیبل زنی می‌شود
تبدیل به مایع: مولکول نشاسته را می‌توان به عنوان زنجیره‌ی شاخه‌ای بلندی در نظر گرفت که ناشی از هزاران پیوند مولکول‌های قندی می‌باشد در نتیجه شکست پیوندها منجر به شکل‌گیری سیروپ می‌شود. در این بخش با استفاده از فرآیند حرارتی و برخی آنزیم‌ها مولکول‌های نشاسته به حالت محلول درآمده و پیوند مولکول‌هایش شکسته شده و به واحدهای قندی و دکسترین تبدیل می شود. با تنظیم PH و افزودن آلفا آمیلاز و گذر از لوله‌های تبدیل به مایع، آماده انتقال به بخش ساخاریفیکیشن (قندسازی)
در این بخش نشاسته با کمک آمیلوگلوکزیداس به گلوکز تبدیل می‌گردد. جهت انجام این واکنش مواد هیدرولیز شده از داخل مخازن ساخاریفیکیشن (قندسازی) عبور می‌کنند.
با استفاده از سیستم فیلتراسیون پیری کوت اجسام رنگی، پروتین‌ها و چربی‌ها با منشا نشاسته را می‌توان تا میزان قابل توجهی حذف نمود. مرحله اول فیلتراسیون توسط فیلترهای تحت خلأ روتاری صورت می‌گیرد.
محلول گلوکز شفاف خارج شده از بخش فیلتراسیون همواره دارای ناخالصی‌های ارگانیک و غیرارگانیک، مواد معدنی می‌باشد که یا حاصل ماده اولیه بوده و یا حاصل از مواد شیمیایی افزوده شده در طول فرآیندهای قبلی بوده. در این بخش رزین‌های خاص در محلول عبور داده می‌شوند تا بار الکتریکی مولکول‌ها را حفظ کنند (یون‌ها با بار مثبت (کاتیون‌ها) و یون‌ها با بار منفی (آنیون‌ها)) که در نهایت موجب کاهش میزان ناخالصی‌ها در محلول‌ها می‌گردد.
2 ست مبدل کاتیون و آنیون در نظر گرفته می‌شود که اغلب یک ست درحالت استندبای قرار می‌گیرد. محلول توسط فشار از مبدل کاتیونی به سمت مبدل آنیونی حرکت می‌نماید و سپس وارد یک مبدل یونی ترکیبی جهت پولیش محلول گلوکز می‌گردد.
شامل مخزن ذخیره کندانس بخار است که کندانس خروجی اواپراتورها در واحدهای مبدل یونی در حین فرایند احیا رزین‌ها استفاده می‌گردد. مخزن ذخیره آب که جهت جمع‌آوری آب مصرفی فرآیند احیا می‌باشد. مخزن سود، مخزن هیدروکلریک اسید، مخزن CIP و مخزن آب زائد (دفعی) نیز در نظر گرفته می‌شود.
محلول گلوکز پیش از ورود به اواپراتورها از نظر PH تنظیم می‌گردد. در این بخش محلول گلوکز تا دستیابی به میزان ماده خشک مد نظر طی سیستم تحت خلا اواپراتورها تغلیظ می‌گردد. دمای محصول نهایی تا رسیدن به دمای بسته بندی کاهش می‌یابد.
گلوکز تغلیظ شده و آزمایش شده در مخازن ذخیره نگهداری می‌گردد. مخازن ذخیره گلوکز مجهز به کوئل حرارتی در کف و بدنه می‌باشند.
پیش تغلیظ گلوکز: محلول گلوکز در این بخش تا دستیابی به ماده خشک مورد نظر تغلیظ می‌گردد، کلیه مراحل به صورت تحت خلأ می‌باشد و بخار حاصله در مراحل بعدی جهت گرم کردن محصول استفاده می‌شوند و آب تا دستیابی به ماده خشک 45-50% جدا می‌شود. گلوکز طی فرآیند گاز زدایی بدون اکسیژن می‌شود.
در این بخش گلوکز طی واکنش تعادل کاتالیزوری به ایزومرهای فروکتوز تبدیل می‌شود. ماده خشک، PH و ترکیبات شیمیایی برخی عناصر تنظیم می‌گردد. سدیم متا بیسولفیت، منیزیم سولفات و سدیم هیدروکسید موارد موثره در فعالیت و مقاومت آنزیم می‌باشند که در این بخش بکار برده می‌شوند. پس از تنظیم پارامترهای مذکور فرآیند ایزومراسیون از طریق راکتورها انجام می‌شود.
2 ست مبدل آنیونی، کاتیونی و جذبی در این بخش وجود دارد که به صورت متناوب از آن‌ها استفاده می‌شود. در مبدل کاتیونی یون‌های فلزی، در مبدل آنیونی یون‌های رادیکالی اسیدی، آمینواسیدهای حلال و اجسام رنگی و در مبدل جذبی به خصوص اجسام رنگی و رنگ جداسازی می‌شوند. در نهایت سیروپ فروکتوز با کیفیت بالا حاصل می‌گردد که برای طول عمر بیشتر رزین‌ها ضروری می‌باشد.
در این مرحله عملیات تبخیر تا رسیدن به ماده خشک حدودا 60% در اواپراتور تحت خلا صورت می‌گیرد. زمانی که غلظت مد نظر مهیا شد دمای محصول از طریق پلیت کولر تا 35 درجه سانتی‌گراد کاهش می‌یابد.
گاززدایی سیروپ و آب شستشو: سیروپ و آب برای سیستم کروماتوگرافی می‌بایست پارامترهای خاصی را داشته باشند: دما، بدون اجزای یونی، عاری از میکروارگانیسم‌ها، عاری از عوامل اکسیداسیون، عاری از اکسیژن، رسانایی کمتر از 10 میکرو زیمنس که کلیه این پارامترها برای دستیابی به محصول با کیفیت الزامی می‌باشد.
سپراتور در این قسمت محلول گلوکز و فروکتوز را جداسازی می‌نماید. در این بخش با استفاده از سیستم کروماتوگرافی بهفروکتوز با خلوص 90% خواهیم دست یافت که در ادامه با ترکیب با سیروپ فروکتوز 42 ، سیروپ فروکتوز 55 حاصل می‌شود.
محلول فروکتوز 90% و محلول فروکتوز 42% در مخزن مجهز به لودسل ترکیب می‌شوند تا زمانی که فروکتوز 55% حاصل شود.
سیروپ فروکتوز 55 به مبدل یونی هدایت می‌شود تا هرگونه اثری از رنگ از آن پاک شود.
تغلیظ نهایی سیروپ فروکتوز 55 در اواپراتورهای تحت خلأ تا رسیدن به ماده خشک 77% صورت می‌گیرد.
سیروپ فروکتوز 55در مخازن ذخیره خاص قرار گرفته و نگهداری می‌شوند، این مخازن در شرایط کنترل شده دمایی قرار می‌گیرند.
گروه صنعتی دمیرچی در زمینه طراحی، ساخت، نصب و راه‌اندازی ماشین‌آلات و خطوط مختلف صنایع غذایی، دارویی و شیمیایی، فعالیت دارد. برای مشاهده اطلاعات خطوط تولید روغن، آب معدنی و نوشیدنی، لبنیات و الویه بر روی لینک‌های زیر کلیک کنید.
گروه تولیدی و صنعتی دمیرچی، با هدف ارتقای سطح کیفی و استانداردهای اجرایی در زمینه طراحی، ساخت، نصب و راه‌اندازی ماشین‌آلات صنایع غذایی، دارویی و شیمیایی، فعالیت مستمر و ارزش آفرین خود را پایه گذاری کرد. فعالیت‌های این گروه در زمینه ماشین‌آلات صنایع غذایی شامل راه‌اندازی خط تولید روغن، خط تولید لبنیات و … می‌باشد.
